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Con su creación, Henry Ford provocó una transformación radical de la producción y de la sociedad estadounidense. Al reducir drásticamente el costo de producción con partes estandarizadas y un montaje más eficiente, Ford logró llevar el lujo, la comodidad y la libertad del automóvil a las masas. Otras industrias pronto adoptaron esta innovación y en la actualidad, todo, desde cereales hasta ataúdes, se hace en lÃneas de montaje.
"Tuvo un gran, gran impacto", dijo Stephen Burnett, profesor de la Escuela de Administración Kellogg de la Universidad Northwestern.
La estandarización disminuyó los costos, aumentó la calidad y generó productos más fiables.
Pero sobre todo, la lÃnea de montaje en la histórica planta, conocida como el Palacio de Cristal, redujo el tiempo necesario para montar un modelo Ford Modelo T, de 12,5 horas a solo 93 minutos.
"Cada vez que se aumenta la productividad del trabajo, cosas tremendamente valiosas pueden pasar en la economÃa", señaló Burnett a la AFP.
Mayor productividad significa más ganancia, que llegaba a los trabajadores a través de salarios más altos. Los obreros tenÃan asà más dinero para comprar productos, creando lo que los economistas llaman un ciclo virtuoso de crecimiento.
La lÃnea de montaje también cambió la forma de trabajar y de vivir, acelerando la transición de las zonas rurales a las ciudades, y aumentando el número de personas que realizan trabajos repetitivos y poco cualificados.
De 100 a 1.000 Ford T en un dÃa
Aunque el trabajo organizado por partes existÃa desde hacÃa algún tiempo y la lÃnea de ensamblaje en movimiento ya habÃa transformado la industria empacadora de carne en Chicago y Cincinnati (norte de EEUU), fue Ford quien la adaptó para producciones complejas.
"Henry Ford dijo que si podÃa ahorrarle a cada uno de sus trabajadores 50 pasos diarios podrÃa ahorrar miles al final del año", dijo Bob Kreipke, historiador corporativo de Ford.
Al estandarizar los vehÃculos, Ford ya habÃa reducido los costos, pero éstos todavÃa eran demasiado altos y el volumen de producción demasiado bajo para la "gran multitud" a la que pretendÃa llegar.
Todo eso cambió con la lÃnea de montaje que puso en marcha en Highland Park. Cambios que fueron satirizados por Charles Chaplin en su filme "Tiempos modernos".
Trenes cargados con piezas llegaban hasta el Palacio de Cristal, donde grúas las ingresaban por la gran claraboya. Cintas transportadoras llevaban las piezas hasta los trabajadores, mientras los coches eran sacados de un piso a otro.
"Cuando estaba operativa era como una colmena en movimiento", dijo Kreipke mientras recorrÃa la histórica planta de Ford, actualmente destinada a almacenamiento.
"Cuando empezó a funcionar se hacÃan unos 100 coches al dÃa y llegó a los 1.000, casi lo mismo que una fábrica moderna".
En 1914, 13.000 trabajadores de Ford fabricaron alrededor de 300.000 vehÃculos, más que sus casi 300 competidores lograron hacer con 66.350 empleados.
Precios más bajos, menos dÃas de trabajo
Con especialización de la lÃnea de montaje Ford ya no tenÃa que contratar artesanos: podÃa emplear trabajadores poco calificados. Pero el trabajo monótono provocó una alta rotación de empleados, con lo cual Ford debió duplicar el salario mÃnimo con el fin de mantener su lÃnea operativa.
A los cinco dólares diarios le siguió una semana laboral de cinco dÃas, con lo cual los trabajadores de Ford tenÃan dinero para comprar coches y tiempo de ocio para usarlos.
A pesar de los mayores costos laborales, la eficiencia del sistema le permitió a Ford bajar el precio de su Modelo T de los 850 dólares iniciales a 260.
Las innovaciones tecnológicas, como la automatización y la entrega a tiempo, se tradujeron en una mayor eficacia.
Las nuevas tecnologÃas, 100 años después
Sólo 500 personas trabajan hoy directamente en la lÃnea de montaje de la planta de Ford en Michigan, que fabrica los sedán Focus 605 y C-Max en cada uno de los dos turnos de 10 horas. Unas 48.000 personas trabajaban en el Palacio de Cristal en su apogeo.
En la actual planta se construyen cinco modelos: tres Focus (uno de alto rendimiento, uno estándar y un hÃbrido) y dos C-Max (uno hÃbrido y un hÃbrido versión plug-in), de diferentes colores y caracterÃsticas, incluyendo una opción hatchback.
Un complejo sistema informático hace un seguimiento de cada vehÃculo a lo largo de la lÃnea. Los autos se levantan para evitar que los trabajadores tengan que cargar las partes más pesadas, y hay robots para hacer el trabajo más preciso, como soldar la carrocerÃa.
"Si Henry Ford viajara en una máquina del tiempo, estarÃa muy orgulloso de la fuerza de trabajo aquà y de lo que hemos hecho con su proceso de fabricación", dijo David Torosian, gerente de la planta.
AFP